1．基本情況

    1)基本數(shù)據(jù)

    油層套管D139. 7mm×1269. 15m，管外水泥返深850m，固井質(zhì)量合格。人工井底1239. 15m，生產(chǎn)井段1197.8～1217. 8m。

    修前日產(chǎn)液5.5t，日產(chǎn)油1. 2t，分析認(rèn)為，油層堵塞嚴(yán)重，影響產(chǎn)能的發(fā)揮。

    2)作業(yè)目的

    根據(jù)地質(zhì)要求，對該井進(jìn)行重復(fù)壓裂，以改變地層滲透能力，提高單井產(chǎn)量。

    2．事故原因分析

    1)事故經(jīng)過

    下壓裂管柱：壓裂管柱結(jié)構(gòu)（自下而上）為：28mm直噴嘴+D73mm外加厚油管+K344 -114封隔器+D139. 7mm套管水力錨+D73mm外加厚油管至井口。如圖2-16所示。

    圖2-16    壓裂管柱結(jié)構(gòu)

    壓裂施工：按設(shè)計(jì)要求，在壓裂前擠酸處理，擠酸12m3。后壓裂，累計(jì)加砂30m3，入井總液量90.4m3，壓裂施工完畢。

    關(guān)井?dāng)U散壓力30min，后控制放噴90min，返出液量約36m3，反洗井時(shí)洗不通（返洗井壓力為11MPa）。

    拆井口，上提管柱卡鉆，活動解卡2h無效，后采用正、反憋壓無效果，上提管柱提不動，活動解卡（負(fù)荷400kN）未成功。

    為了及時(shí)返排壓裂液，確保壓裂效果，決定先進(jìn)行抽汲排液，抽汲4個(gè)班次后，在950m處抽子卡死，分析認(rèn)為地層吐砂嚴(yán)重所致；活動解卡，負(fù)荷150kN活動無效果，負(fù)荷200kN活動過程中抽汲繩拔斷，提出抽汲繩約350m。

    2)事故原因分析

    該井壓裂完畢，由于措施失誤，本來比較簡單的問題，反而搞得越發(fā)復(fù)雜了，最終使得井下事故加事故，很難處理。

    (1)壓裂結(jié)束前，套管必須有平衡壓力，且在整個(gè)關(guān)井?dāng)U散壓力過程中，保持油套壓力平衡。本次作業(yè)卡鉆的主要原因是：封隔器解封后，下部的含砂液沿套管上返，砂埋封隔器及管柱。

    (2)應(yīng)首先采用反洗井排液方式。排液即先洗井，不可滯后。倘若地層壓力低，壓裂液排不出，可采用低密度洗井液。

    (3)在排出液含砂較多的情況下，采用抽汲的方式排液，極易卡死抽子，使事故復(fù)雜化。抽子遇卡，不可強(qiáng)拔，采用油管正憋壓的方式為妥，否則，越是強(qiáng)提卡得越死。

    (4)壓裂排液，必須用油嘴控制，大排量放噴是壓裂砂返排的重要原因。

    3．處理措施

    (1)油管倒扣。

    (2)在套管內(nèi)打撈抽汲繩。

    井下情況：井內(nèi)余抽汲繩約30m+抽汲繩帽+加重桿+水力抽子。魚頂位置1117. 42m。D73mm油管（外加厚）x6根+水力錨+K344 - 114封隔器+D73mm油管（外加厚）×2根+直嘴，油管頂部位置( 1118. 78)m，上面有鋼絲繩。

    4．案例提示

    (1)該井壓裂管柱設(shè)計(jì)時(shí)，由于噴嘴位置離人工井底較近，加之壓裂后放噴時(shí)間較長，致使油層大量吐砂，因此在管柱位置設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)盡可能考慮噴嘴位置離人工井底遠(yuǎn)些，在壓后放噴時(shí)，應(yīng)盡可能縮短放噴時(shí)間和控制好放噴排量，最大限度減小地層壓后吐砂。

    (2)抽子遇卡，活動解卡抽汲繩拔斷，是造成該井事故復(fù)雜化的客觀原因，抽汲過深及抽汲強(qiáng)度過大，是事故復(fù)雜化的人為原因。砂卡井的抽汲排液應(yīng)加強(qiáng)抽汲過程控制及抽汲方案優(yōu)化。

    (3)應(yīng)該加強(qiáng)監(jiān)督的作用，有些監(jiān)督方案，監(jiān)督人員應(yīng)在主要施工工序進(jìn)行時(shí)在現(xiàn)場共同處理事故。

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